浙江《交通旅游导报》对公司6标项目部作专题采访

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    为搞好重点工程建设，确保项目如期安全、保质保量、高效环保地完成施工任务，公司在今年中标承建的钱江通道6标段实施过程中，首先加大投入搞好项目标化工地建设，赢得了业主好评。其次，重视“四新”技术的推广与运用，率先引进了一套数字化控制的大型钢筋笼制作机，一改传统的钢筋笼手工制作工艺，不但提高了产能与效益，更能有效保证钢筋笼质量与精度。这项新工艺与新设备的采用得到了业内领导与专家的一致肯定，也将为项目创造良好的效益奠定基础。为此，近日浙江《交通旅游导报》记者对我公司钱江6标项目部做了专题采访，并于2011年8月18日《交通旅游导报》第1330期上做了题为《钱江通道6标钢筋笼加工数字化》的专题报道，现将报道摘转如下：

【交通旅游导报讯】：

近日，全省高速公路建设工程中的第一台钢筋笼加工设备，出现在了钱江通道南接线第6合同段。这台机器，让原本制作钢筋的10人小组缩减到了2人，同样时间内制作钢筋笼的单元长度加倍，产量和效益也翻了一番。

“金箍棒”全电脑操控   工效提高4至6倍

钱江通道作为杭州第二条钱塘江跨江隧道，由杭州市交通工程集团有限公司承建的第六标段项目部，不仅在标化建设方面崭露头角，也在大胆创新技术方面表现不俗。

在钢筋成品加工区，记者耳边不时传来了“隆隆”的钢筋加工作业声，一台长近20米，高度超过一个成年人身高的加工机正在“翻转加工”，紧张作业。远望去，一个大圆柱横躺在四个钢铁支架上，像极了《西游记》里还未缩小的金箍棒。过去，要形成一个产品钢筋笼，电焊、翻转、人工绑扎、再焊接等过程都要由10人小组手工操作，费时间又费人力。记者发现，现在除了原材料进厂、备料、上料之外，加工过程从穿主筋、焊接到松筋、卸笼，形成产品钢筋笼，全部都由电脑数字化控制，只需要一个人操控电脑，另一个人在旁监测机器的运转，工效提高了4至6倍。

钢筋笼加工设备的优势远远不止于此。据介绍，设备设有电器自动保护装置，与手工相比，安全事故发生的可能降至最低。而且加工完全按照图纸要求，质量稳定可靠。机械化操作，使主筋、箍筋的间距均匀，钢筋笼直径一致。这样，业主、监理对机械化加工的钢筋笼基本实行了“免检”。

效益翻倍 人工成本还不及过去的四分之一

有了钢筋笼加工设备，六标项目部3800多个钢筋笼的加工变得轻而易举，既节约了人力，又提高了质量。此外，新设备带来的经济效益改变也十分显著。

六标项目经理吴文阳现场就给记者算了一笔账，按钢筋笼单元长度6米、9米、12米综合考虑，每个完成的钢筋笼总长度约40米，重为5吨。以此为标准，传统人工制作钢筋笼的产量为每10小时150米；而机器工作的产量是人工的两倍，为每10小时300米。传统工人做钢筋笼，每天能做3.75个，总重为18.75吨，以单价380元每吨计算，效益为7125元一天；而机器工作让每天的钢筋笼生产达到7.5个，重为37.5吨，每天的效益为14250元，翻倍增加。设备生产每吨钢筋笼的人工成本，则不到传统方式的四分之一。

                                                                                                  见习记者 俞翌立 报道

【数字化钢筋笼加工车间组照】：